Le client
Transformation numérique industrielleUsine intelligenteNumérisation d’usineGestion de la productionAutomatisation des flux de travailOEETableau de bordGestion des équipementsAnalytique des donnéesMoganaDX
Une entreprise manufacturière souhaitait accélérer sa transformation numérique en remplaçant ses opérations sur papier et sa gestion Excel fragmentée par une plateforme numérique centralisée. À mesure que la production s’étendait à plusieurs usines, l’entreprise avait besoin d’une solution capable de standardiser le reporting opérationnel, d’améliorer la visibilité pour le management et de fournir en temps utile des analyses sur la performance de production.
Aujourd’hui, la plateforme accompagne plus de 300 utilisateurs répartis sur trois usines de production et aide les équipes de direction à suivre les opérations d’usine dans un environnement numérique unifié.
Résultats clés
・Déploiement réussi dans 3 usines de production
・Plus de 300 utilisateurs pris en charge
・Reporting centralisé de la production et du fonctionnement des équipements
・Tableaux de bord en temps réel : KPI, OEE et production
・Mise en œuvre rapide grâce à une plateforme de DX industrielle réutilisable
・Architecture évolutive prête pour les futures initiatives d’usine intelligente
Technologies utilisées
MoganaDX
Plateforme cloud
Tableau de bord
RestAPI
Moteur de workflow
Base de données
Analytique BI
Les défis
Comme beaucoup d’entreprises manufacturières, les opérations quotidiennes du client reposaient largement sur des documents papier, des feuilles de calcul et des systèmes non connectés. Rapports de production, rapports de fonctionnement des équipements, historiques de maintenance, résultats d’inspection et circuits de validation étaient gérés séparément par différents services, ce qui rendait les informations difficiles à consolider et plus difficiles encore à analyser.
Un autre défi majeur résidait dans la structure de reporting très personnalisée exigée par les différentes équipes de production. Le client devait préserver ses pratiques de reporting existantes tout en regroupant les données de production et d’équipement dans une plateforme de gestion centralisée. Faute de visibilité en temps réel, les responsables consacraient souvent un temps considérable à collecter les données manuellement avant de pouvoir comprendre la performance de l’usine, repérer les goulots d’étranglement de production ou analyser les arrêts d’équipement.
Plutôt que de simplement numériser des rapports isolés, le client recherchait une plateforme complète de DX industrielle, capable de relier les données opérationnelles de toute l’usine tout en accompagnant ses futures initiatives d’usine intelligente.
Notre solution
Mise en œuvre fondée sur MoganaDX
En s’appuyant sur sa plateforme réutilisable MoganaDX, Rikkeisoft a livré rapidement une solution de transformation numérique industrielle adaptée aux besoins opérationnels du client. La plateforme a été personnalisée pour prendre en charge des structures de reporting complexes tout en offrant un cadre standardisé de gestion des données à l’échelle de l’usine.
Opérations de production centralisées
La solution a réuni les rapports de production, les rapports de fonctionnement des équipements, les informations de maintenance, les circuits de validation et les tableaux de bord de pilotage au sein d’une plateforme numérique unique, ce qui a fluidifié les opérations d’usine.
Visibilité opérationnelle en temps réel
Des tableaux de bord interactifs donnent une vision en temps réel de la production réalisée, des taux de défauts, de l’efficacité des équipements (OEE), des arrêts et des tendances opérationnelles, ce qui aide les superviseurs et la direction à décider plus vite, sur la base des données.
Socle évolutif pour l’usine intelligente
Bâtie sur une architecture modulaire, MoganaDX a été déployée dans plusieurs usines sans perturber les opérations existantes. La plateforme constitue également une base pour les futures capacités d’usine intelligente, notamment l’analytique AI, l’analyse d’images et la maintenance prédictive.
Impact sur l'activité
Gestion d’usine centralisée
Les rapports de production, les données d’équipement et les informations opérationnelles ont été regroupés dans une plateforme numérique unique, ce qui améliore la visibilité sur les opérations d’usine tout en réduisant le travail de reporting manuel.
Analyses opérationnelles en temps réel
Des tableaux de bord interactifs offrent une visibilité en temps réel sur la production réalisée, les taux de défauts, l’OEE, les arrêts machine et l’analyse des causes racines, ce qui accélère la prise de décision et l’amélioration continue des opérations.
Déploiement multisite évolutif
Déployée avec succès dans trois usines de production, la plateforme standardise les opérations et démontre l’évolutivité nécessaire pour prendre en charge des environnements de production multisites.
Une base pour l’usine intelligente
Le projet a établi un socle numérique évolutif pour la stratégie d’usine intelligente à long terme du client, ouvrant la voie à de futures extensions avec l’analytique pilotée par l’AI et des capacités de production avancées.
